Beiträge von Ulrich

    Hallo Joachim,

    da steht dafür leider vieles anderes gerade auf der Werkbank. Eigentlich war ein Telelader und der Fendt1050 mit Hydraulik für die erste Jahreshälfte vorgesehen. Beides steht im Rohbau in der Werkstatt. :112

    Bei den Seitenteilen ist es fast so also ob Liebherr nicht wollen würde, dass man es nachbaut. Deswegen schiebe ich das gerade noch ein wenig vor mir her. Die rechte Seite ist schon Variante 2. Sobald das Grunddesign steht geht es ein paar Spaltmaßen noch an den Kragen. In den Druckteilen ist noch ein wenig Verzug, das gilt es zu beheben.


    R945_04.jpg


    R945_09.jpg


    R945_08.jpg


    Und dann war noch das Thema der Geländer. Man kann das erste jetzt stecken, damit es im Transportzustand nicht übersteht. Die Schraube braucht noch kürzen


    R945_25.jpg


    R945_26.jpg


    Und so sieht er gerade aus:


    R945_23.jpg


    R945_24.jpg


    Grüße

    Ulrich

    Hallo zusammen, dann schreibe ich hier auch


    Grundidee war ja für den gerade im Bau befindlichen Baggersitz meinen alten Eigenbau R944C zu verwenden. Die Technik ist zwar recht aktuell, einige Teile sind aber schon seit 1999 in Betrieb. Damit er wieder sicher läuft stand daher ein Refurbishment an. Nachdem wir jetzt fast 12 Wochen kein Training hatten, habe ich mich in dieser Zeit leider etwas verdaddelt. Eigentlich wollte ich nur die Oberwagenverkleidung neu machen, am Ende wurde dann aus Versehen ein R945 daraus. Über das Design mag man streiten, aber mich hat es fasziniert. Zudem kenne ich momentan noch keinen im Modell.


    Anhand der pdf von Liebherr und zwei hochauflösenden Pressefotos ging es ans CAD. Hier einmal der erste Entwurf:


    R945_02.jpg


    R945_01.jpg


    Den alten Unterwagen wollte ich weiter verwenden, lediglich auf den Drehkranz von Premacon umbauen, Die Motoren im Unterwagen konnten stillgelegt werden und es gab ein paar neue Laserteile. Wie gesagt hat es mich leider ein wenig gepackt und mittlerweile tront der R945 auf einem Unterwagen des R946 von Premacon. Die Kabine stammt ebenfalls von dot.


    Aber jetzt zu den Einzelheiten. Im Modell verbaut ist eine Pumpe von Martin Kampshoff/seinerzeit Premacon. Die befüllt einen Ventilblock von Meinhardt. Der Tank stammt von Premacon. Die Elektronikzügel nimmt eine Brixl in die Hand, das Soundmodul ist von Servonaut. Großer Vorteil von dem neuen Design ist unendlich viel Platz im Oberwagen. Dieses Modell wird zwar konstant von unten durch die Drehdurchführung mit +-12V gespeißt, durch die neue schlaue Verteilerplatine von Premacon kann man das aber über die vier Klemmleisten umstecken und die Motoren können in Betrieb genommen werden und ein Hacker4000 findet seinen Platz.


    R945_22.jpg

    Nachdem die Technik soweit fest stand ging es daran die Verkleidung zu detailieren. Die Abdeckung oben habe ich soweit fast fertig:

    R945_10.jpg


    R945_11.jpgR945_12.jpg


    R945_13.jpg


    R945_14.jpg


    R945_15.jpg

    R945_16.jpg

    Ich beschäftige mich ja auch recht intensiv mit der Technik des Unimogs, aber bis zur Mercedes-Entwicklungsabteilung bin ich noch nicht vorgestoßen! Wird langsam mal Zeit, daß die mich einladen ))2

    Naja, Krampe ist auch ein wenig anders in der Dimension wie Mercedes. Bei Krampe sind sie recht begeistert, was ich da mache. Auch Robin Krampe ist ein sehr angenehmer Zeitgenosse. Ich bin vom Support und der Zeit die sie sich nehmen begeistert. Vielleicht auch deshalb schießen manche teile ein wenig über´s Ziel hinaus, um dem ausreichend Anerkennung zu zollen...

    Ich schaue mal, dass ich ein Snap von der Felge Innensicht mache. Da hast Du recht, dass es da extrem eng zugeht.

    Servus Tom,

    wie gesagt ein Forum ist zum diskutieren da. Sonst würde ich das ja für mich behalten. Ich bin ja auch froh um jede Meinung.


    Shapeways war bei mir ähnlich. Wenn man sich aber mit denen beschäftigt bekommt man einen Berater. Der schickt dann immer Rabatt-Codes, wenn man zulange nichts bestellt :112


    Die Achse ist 1/1 die BPW vom Original

    https://www.bpw.de/fileadmin/u…lauf-technische-Daten.pdf


    Daher kann ich dir da nur bedingt Auskunft geben. Was mich gewundert hat war, dass beide Achsen die Spurstange hinten haben. Da kam vom Konstruktionsleiter Krampe folgende Anmerkung:


    Mit der Lenkung ist es so, wie Sie es bereits vermuten. Im Nutzfahrzeugbau werden die Lenkwinkel für z.B. mehrachsige Tieflader vorher genau gemäß BO-Kraftkreis errechnet und mit entsprechenden Lenkhebeln ausgestattet. Im Bereich LoF-Fahrzeuge mit großen Rädern und bis max. 60 km/h wird ein gewisser Lenkfehler in Kauf genommen. Dadurch können vorne wie hinten gleiche Achsen verwendet werden. Wir haben vor einigen Jahren Testfahrten mit einem 9m-Tridem durchgeführt und festgestellt, dass die Abweichungen nur minimal sind.

    Der Lenkeinschlag ist aber auch nur minimal, das sind ein paar Grad. Ich habe mal ein Video gemacht, lade ich später mal hoch.


    Gruß

    Ulrich


    Guten Abend Tom,

    man kann alles offen und ehrlich ansprechen. Protiq ist ansich auch nur eine Platform, da muss man öfters rein schauen. Da gibt es neben der Eigenproduktion auch andere Firmen Kapazitäten zur Verfügung stellen. Alleine da kann, wenn man bei der Produktionszeit spielt der Faktor 2-3 drin sein. Auch beim Finishing gibt es riesen Unterschiede. Als Stamm-/Firmenkunde schaut es dann nochmal anders aus. Für so viel Geld hätte ich es eher gefräst. 😉

    Das gleiche gilt übrigens auch bei shapeways, da hat man als Firmenkunde auch andere Konditionen.

    Aber unterm Strich hätte ich für die Heckpartie der Mulde auch nen top ausgestatteten Tamiya bekommen. Das war es mir aber wert. Ich baue da mit Lizenz und das soll am Ende perfekt sein.

    Grüße

    Ulrich

    Auf den einen Fotos ist das noch weißes Resin. Auf den am Xerion ist dann schon lackiert in Stahl. Die Stoßsstange und die Kotflügel sind von shapeways in "steel". Das ist nur eine Legierung


    Die HEckklappe ist aus Alu, wie geschrieben über http://www.protiq.de


    Der Rahmen der Heckklappe ist auch über http://www.protiq.de in Edelstahl, damit ich ihn mit dem Kantteil verweißen konnte.


    Billig ist das ganze leider wirklich nicht...


    Ich mache mal noch bessere Fotos von den Einzelteilen.

    Gruß

    Ulrich

    Servus, die Stegbreiten müsste ich heute Abend messen, bin unterwegs und komme nicht auf die Dropbox. Das müsste real gesintertes Aluminium sein. Lieferant ist http://www.protiq.de

    ... und wie gewohnt das ganze erst einmal zur Probe gebaut. Die ersten Matallteile sind auch schon am entstehen...


    SK800_17.jpg


    SK800_18.jpg



    SK800_19.jpg



    SK800_20.jpg



    SK800_21.jpg



    SK800_22.jpg



    Gib gleich ein anderes Bild ab...



    SK800_23.jpg



    Grüße


    Ulrich

    Nachdem die Mulde nun fertig ist und ich mich etwas weiter mit dem SK800 beschäftigt habe, werde ich jetzt wohl doch ein neues Fahrgestell bauen. Der Prototyp ist bereits gedruckt und die ersten Laserteile bestellt:


    SK800_10.jpg


    SK800_14.jpg


    SK800_15.jpg


    Bei den Lenkachsen werde ich weite Teile von comvec verwenden. Die Achse ansich ist der BPW vom Original nachempfunden:


    SK800_16.jpg

    ...

    Hallo zusammen,

    nachdem der webshop und die neuen Sachen viel Zeit in Anspruch genommenhaben, wirdme ich mich auch mal wieder etwas eigenem.

    Gebaut wird ein KrampeSK800. Zuerst wollte ich eigentlich nur die Mulde auf das Blocher-Tridem-Fahrgestellsetzen. Grundmotivation war, dass ich die ganzen Halfpipe mit Bordwanderhöhung unrealisitisch finde.


    Die Mulde besteht aus einem gekannteten Edelstahlblech, die Heckklappe ist aus Alu gedruckt. Die Stoßstange und die Kotflügel sind aus Stahl gedruckt.


    SK800_07.jpg


    SK800_08.jpg


    SK800_06.jpg


    SK800_11.jpg


    SK800_12.jpg

    ---

    So, das ist die vorläufige Endversion des Hecks. Ist etwas stimmiger wie ich finde. Die Tage muss es am Hauptrahmen weiter gehen.
    Ich hadere noch ein wenig, da man zwei Weibchen noch dezenter einbetten könnte. Man müsste dann die Verpolungssicherheit über eine farbige Markierung sicher stellen. Das birgt natürlich trotzdem Fehlerpotential (und Arbeit an den Anhängern...) Was meint ihr?




    ©Ulrich




    ©Ulrich




    ©Ulrich




    ©Ulrich


    Und nochmal die Front.



    ©Ulrich


    Gruß
    Ulrich

    Zitat

    Original von wheelman
    Wie sind inzwischen die Erfahrungswerte bzgl. Stabilität der gedruckten Teile? Bei mir hat ein filigranes Kettenglied aus PLA - für den Huina Bagger - leider nicht mal die Dauerbelastung durch den Kettenspanner überstanden... :-j


    Hallo Joachim,
    also bei mir sind die ersten Teile jetzt ein dreiviertel Jahr alt und alles hält wie geplant. Man muss halt bereits vor Entwurf ein bisschen die Belastung abschätzen. Es gibt sicher auch Teile (z.B. das innere des Stützfußes an der Krampe) die ich mittlerweile aus Metall sintern lasse, weil die Beanspruchung zu hoch ist. Ein Kettenglied gehört da sicher auch dazu.


    Auch hatte ich anfangs viel das Resin tough verwendet. Allerdings zeigt sich, dass das eher mit zäh zu überstzen ist. Man bekommt es nicht kaputt, aber bei großen Flächen ist es nicht formstabil. Ich drucker daher nur noch Servohebel etc. damit.


    Gruß
    Ulrich