Beiträge von Ulrich

Hallo zusammen,

mal schauen ob hier noch jemand lebt... Ich rüttel mal mit einem neuen Projekt.

Vor ein paar Wochen habe ich endlich das Biegeprogramm für ein paar Spundwanddielen fertig bekommen, sodass die ordentlich aus der Maschine fallen. Zwar ohne Schloß, aber es funktioniert ganz gut.

Bislang habe ich die mit dem Gummihammer eingebracht, was natürlich wenig vorbildgetreu ist. Daher viel schon länger der Schluss, hier ein adäquates Modell zu bauen. Die Wahl fiel auf die nagelneue LRB23, da sie auch im Modell von den Abmessungen noch zu handhaben ist. EInziger gravierender Nachteil, dass ich noch keine finden konnte um die Details zu fotografieren. Scheinbar ist erst eine Handvoll tatsächlich auch im Feld...

Als erstes stand der Bau des Mäklers als Prototyp an. Die Seilführung im Mast ist recht komplex, da die eine Winde den Schlitten nach oben und nach unten zieht. Daher wollte ich das erst ausgiebig testen, bevor der Mast in Stahl gefertigt wird. Die Bauteile für ihn sind jetzt mittlweile beim Lasern und sollten bald eintreffen.

Zudem werden gerade alle Verkleidungen und Details kontinuierlich gedruckt

Heute Abend ist noch ein weiterer Schwung fertig (hoffentlich ) Zuletzt haben die Formlabs immer öfter den Dienst verweigert...

Zum Testen steht das Modell momentan noch auf einem alten Unterwagen eines R944C. Der neue ist bereits fertig konstruiert. Er verwendet zahlreiche Serienteile der Firma Premacon, die Blecharbeiten und der Ausschub sind jedoch selbst konstruiert. Auch um das Testen zu können habe ich den Rohbau vorab in PLA gedruckt. Die Tage möchte ich die Zylinder in Betrieb nehmen, wenn das funktioniert werden auch hier die Laserteile geordert.

Ein paar bewegte Bilder gibt es auch schon...

Zitat von Hirsl

Morgen Ulrich,

ich muss jetzt sagen rein optisch nicht schlecht.

Er ist einigermaßen Sauber verarbeiten für Fernost und mit ein bischen Arbeit lässt sich da was schönes draus machen.

Gruß Hirs

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Ja wie gesagt, sicher eine gute Basis. Mal schauen, wofür ich noch Zeit habe...

Zitat von wheelman

Mir ist bekanntermaßen immer die Funktion wichtiger als die Optik... wie siehts damut aus? Ist er robust und stabil genug um als Funktionsmodell durchzugehen, oder musst du auch da viel nachbessern?

Er dreht momentan nur. Morgen Abend bin ich an der Halle und werde den Rest in Funktio nehmen. Dann kann ich berichten. Momentan hägt alles noch ein wenig schief, vielleicht hängt sich das noch ein. Ansonsten muss ich an den Knotenpunkten nacharbeiten...

Grüße

Also hier ein kleiner Bericht. Der Kran kommt als "Fertigmodell", man muss lediglich die Hauptballaste selber herstellen. Dafür habe ich zwei Formen gedruckt und mit PeriPlan betoniert.

Hier ein paar Bilder, Videos gibt es nächste Woche.

Grüße

Hallo Joachim,

da steht dafür leider vieles anderes gerade auf der Werkbank. Eigentlich war ein Telelader und der Fendt1050 mit Hydraulik für die erste Jahreshälfte vorgesehen. Beides steht im Rohbau in der Werkstatt.

Zitat von wheelman

Ui, ein echtes Schmankerl mal wieder von dir.

Danke. Wie gesagt war eigentlich nicht geplant. Wollte tatsächlich nur den Bagger für den Baggersitz fertig machen und bin etwas vom Weg abgekommen

Bei den Seitenteilen ist es fast so also ob Liebherr nicht wollen würde, dass man es nachbaut. Deswegen schiebe ich das gerade noch ein wenig vor mir her. Die rechte Seite ist schon Variante 2. Sobald das Grunddesign steht geht es ein paar Spaltmaßen noch an den Kragen. In den Druckteilen ist noch ein wenig Verzug, das gilt es zu beheben.

Und dann war noch das Thema der Geländer. Man kann das erste jetzt stecken, damit es im Transportzustand nicht übersteht. Die Schraube braucht noch kürzen

Und so sieht er gerade aus:

Grüße

Ulrich

Hallo zusammen, dann schreibe ich hier auch

Grundidee war ja für den gerade im Bau befindlichen Baggersitz meinen alten Eigenbau R944C zu verwenden. Die Technik ist zwar recht aktuell, einige Teile sind aber schon seit 1999 in Betrieb. Damit er wieder sicher läuft stand daher ein Refurbishment an. Nachdem wir jetzt fast 12 Wochen kein Training hatten, habe ich mich in dieser Zeit leider etwas verdaddelt. Eigentlich wollte ich nur die Oberwagenverkleidung neu machen, am Ende wurde dann aus Versehen ein R945 daraus. Über das Design mag man streiten, aber mich hat es fasziniert. Zudem kenne ich momentan noch keinen im Modell.

Anhand der pdf von Liebherr und zwei hochauflösenden Pressefotos ging es ans CAD. Hier einmal der erste Entwurf:

Den alten Unterwagen wollte ich weiter verwenden, lediglich auf den Drehkranz von Premacon umbauen, Die Motoren im Unterwagen konnten stillgelegt werden und es gab ein paar neue Laserteile. Wie gesagt hat es mich leider ein wenig gepackt und mittlerweile tront der R945 auf einem Unterwagen des R946 von Premacon. Die Kabine stammt ebenfalls von dot.

Aber jetzt zu den Einzelheiten. Im Modell verbaut ist eine Pumpe von Martin Kampshoff/seinerzeit Premacon. Die befüllt einen Ventilblock von Meinhardt. Der Tank stammt von Premacon. Die Elektronikzügel nimmt eine Brixl in die Hand, das Soundmodul ist von Servonaut. Großer Vorteil von dem neuen Design ist unendlich viel Platz im Oberwagen. Dieses Modell wird zwar konstant von unten durch die Drehdurchführung mit +-12V gespeißt, durch die neue schlaue Verteilerplatine von Premacon kann man das aber über die vier Klemmleisten umstecken und die Motoren können in Betrieb genommen werden und ein Hacker4000 findet seinen Platz.

Nachdem die Technik soweit fest stand ging es daran die Verkleidung zu detailieren. Die Abdeckung oben habe ich soweit fast fertig:

Zitat von toemchen

Ich beschäftige mich ja auch recht intensiv mit der Technik des Unimogs, aber bis zur Mercedes-Entwicklungsabteilung bin ich noch nicht vorgestoßen! Wird langsam mal Zeit, daß die mich einladen

Naja, Krampe ist auch ein wenig anders in der Dimension wie Mercedes. Bei Krampe sind sie recht begeistert, was ich da mache. Auch Robin Krampe ist ein sehr angenehmer Zeitgenosse. Ich bin vom Support und der Zeit die sie sich nehmen begeistert. Vielleicht auch deshalb schießen manche teile ein wenig über´s Ziel hinaus, um dem ausreichend Anerkennung zu zollen...

Ich schaue mal, dass ich ein Snap von der Felge Innensicht mache. Da hast Du recht, dass es da extrem eng zugeht.

Servus Tom,

wie gesagt ein Forum ist zum diskutieren da. Sonst würde ich das ja für mich behalten. Ich bin ja auch froh um jede Meinung.

Shapeways war bei mir ähnlich. Wenn man sich aber mit denen beschäftigt bekommt man einen Berater. Der schickt dann immer Rabatt-Codes, wenn man zulange nichts bestellt

Die Achse ist 1/1 die BPW vom Original

https://www.bpw.de/fileadmin/u…lauf-technische-Daten.pdf

Daher kann ich dir da nur bedingt Auskunft geben. Was mich gewundert hat war, dass beide Achsen die Spurstange hinten haben. Da kam vom Konstruktionsleiter Krampe folgende Anmerkung:

Mit der Lenkung ist es so, wie Sie es bereits vermuten. Im Nutzfahrzeugbau werden die Lenkwinkel für z.B. mehrachsige Tieflader vorher genau gemäß BO-Kraftkreis errechnet und mit entsprechenden Lenkhebeln ausgestattet. Im Bereich LoF-Fahrzeuge mit großen Rädern und bis max. 60 km/h wird ein gewisser Lenkfehler in Kauf genommen. Dadurch können vorne wie hinten gleiche Achsen verwendet werden. Wir haben vor einigen Jahren Testfahrten mit einem 9m-Tridem durchgeführt und festgestellt, dass die Abweichungen nur minimal sind.

Der Lenkeinschlag ist aber auch nur minimal, das sind ein paar Grad. Ich habe mal ein Video gemacht, lade ich später mal hoch.

Gruß

Ulrich

Guten Abend Tom,

man kann alles offen und ehrlich ansprechen. Protiq ist ansich auch nur eine Platform, da muss man öfters rein schauen. Da gibt es neben der Eigenproduktion auch andere Firmen Kapazitäten zur Verfügung stellen. Alleine da kann, wenn man bei der Produktionszeit spielt der Faktor 2-3 drin sein. Auch beim Finishing gibt es riesen Unterschiede. Als Stamm-/Firmenkunde schaut es dann nochmal anders aus. Für so viel Geld hätte ich es eher gefräst. 😉

Das gleiche gilt übrigens auch bei shapeways, da hat man als Firmenkunde auch andere Konditionen.

Aber unterm Strich hätte ich für die Heckpartie der Mulde auch nen top ausgestatteten Tamiya bekommen. Das war es mir aber wert. Ich baue da mit Lizenz und das soll am Ende perfekt sein.

Grüße

Ulrich

Zitat von toemchen

Die professionell 3D gedruckten Bauteile interessieren mich auch...

Stoßstange und Kotflügel aus Stahl:

Auf den Bildern sieht es aber noch nach weißem Kunststoff aus, oder ist das wirklich lackierter Stahl?

Und Kotflügel sind ja nun wirklich das Beispiel für ein dünnwandiges Werkstück, das geht mit Stahl?

Oder meinst Du den hinteren Abschluß der Mulde, der zum Verschweißen/Verlöten mit dem Blech aus Stahl sein muß.

Alu-Klappe:

Ich vermute, das ist das direkt lasergesinterte Alu. Aber das geht bei Bauteilen dieser Größe doch echt ins Geld, oder?

Bei welchem Anbieter bestellst Du?

Viele Grüße

Tom.

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Auf den einen Fotos ist das noch weißes Resin. Auf den am Xerion ist dann schon lackiert in Stahl. Die Stoßsstange und die Kotflügel sind von shapeways in "steel". Das ist nur eine Legierung

Die HEckklappe ist aus Alu, wie geschrieben über http://www.protiq.de

Der Rahmen der Heckklappe ist auch über http://www.protiq.de in Edelstahl, damit ich ihn mit dem Kantteil verweißen konnte.

Billig ist das ganze leider wirklich nicht...

Ich mache mal noch bessere Fotos von den Einzelteilen.

Gruß

Ulrich

Zitat von hoffy

Moin Ulrich,

der Anhänger ist ja mal echt Klasse und beeindruckend. Vor allem finde ich die Heckklappe sehr spannend.

Auf dem Bild:

bin ich von der geringen Wandstärken der Stege verblüfft. Wie breit sind die Stege? Wie breit/dick sind die Stege? Das sieht schon echt filigran aus.
Aluminiumdruck kenne ich ja von Shapeways, nur ist das quasi ein Nylon Druck welches mit Aluminium Pulver angereichert ist und dadurch einen höhere Festigkeit bekommen soll.

Ist dein Alu Druck ein andere und stabilere Version? Wo hast du das drucken lassen?

Echt beeindruckend der Bau... bin gespannt auf weitere Fortschritte.

Gruß Hoffy

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Servus, die Stegbreiten müsste ich heute Abend messen, bin unterwegs und komme nicht auf die Dropbox. Das müsste real gesintertes Aluminium sein. Lieferant ist http://www.protiq.de

... und wie gewohnt das ganze erst einmal zur Probe gebaut. Die ersten Matallteile sind auch schon am entstehen...

Gib gleich ein anderes Bild ab...

Grüße

Ulrich

Nachdem die Mulde nun fertig ist und ich mich etwas weiter mit dem SK800 beschäftigt habe, werde ich jetzt wohl doch ein neues Fahrgestell bauen. Der Prototyp ist bereits gedruckt und die ersten Laserteile bestellt:

Bei den Lenkachsen werde ich weite Teile von comvec verwenden. Die Achse ansich ist der BPW vom Original nachempfunden:

...

Hallo zusammen,

nachdem der webshop und die neuen Sachen viel Zeit in Anspruch genommenhaben, wirdme ich mich auch mal wieder etwas eigenem.

Gebaut wird ein KrampeSK800. Zuerst wollte ich eigentlich nur die Mulde auf das Blocher-Tridem-Fahrgestellsetzen. Grundmotivation war, dass ich die ganzen Halfpipe mit Bordwanderhöhung unrealisitisch finde.

Die Mulde besteht aus einem gekannteten Edelstahlblech, die Heckklappe ist aus Alu gedruckt. Die Stoßstange und die Kotflügel sind aus Stahl gedruckt.

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Guten Morgen und Danke anzusammen!

Es geht immer ein bisschen weiter, das näcshte Teil wurde heute Nacht gedruckt. Bin schon gespannt wie es rauskommt...

©Ulrich

Gruß
Ulrich

So, das ist die vorläufige Endversion des Hecks. Ist etwas stimmiger wie ich finde. Die Tage muss es am Hauptrahmen weiter gehen.
Ich hadere noch ein wenig, da man zwei Weibchen noch dezenter einbetten könnte. Man müsste dann die Verpolungssicherheit über eine farbige Markierung sicher stellen. Das birgt natürlich trotzdem Fehlerpotential (und Arbeit an den Anhängern...) Was meint ihr?

©Ulrich

©Ulrich

©Ulrich

©Ulrich

Und nochmal die Front.

©Ulrich

Gruß
Ulrich

Zitat

Original von wheelman
Wie sind inzwischen die Erfahrungswerte bzgl. Stabilität der gedruckten Teile? Bei mir hat ein filigranes Kettenglied aus PLA - für den Huina Bagger - leider nicht mal die Dauerbelastung durch den Kettenspanner überstanden... :-j

Hallo Joachim,
also bei mir sind die ersten Teile jetzt ein dreiviertel Jahr alt und alles hält wie geplant. Man muss halt bereits vor Entwurf ein bisschen die Belastung abschätzen. Es gibt sicher auch Teile (z.B. das innere des Stützfußes an der Krampe) die ich mittlerweile aus Metall sintern lasse, weil die Beanspruchung zu hoch ist. Ein Kettenglied gehört da sicher auch dazu.

Auch hatte ich anfangs viel das Resin tough verwendet. Allerdings zeigt sich, dass das eher mit zäh zu überstzen ist. Man bekommt es nicht kaputt, aber bei großen Flächen ist es nicht formstabil. Ich drucker daher nur noch Servohebel etc. damit.

Gruß
Ulrich

Zitat

Original von Hettmo
eigentlich die gesamt fronthebehydraulik,
das Gewicht ist für mich kein Problem, kann ich Fräsen

Habe Dir eine email geschickt.

Gruß
Ulrich

Die schwarzen Teile sind wieder über shapeways: bronced steel...